一种生产高tex玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系

更新时间:2020-10-31 09:45 作者:电竞app

  本实用新型涉及玻璃纤维生产领域,具体地,涉及一种生产高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系统。

  漏板是玻璃纤维生产中主要的装置之一,是由钼铑合金制作的形状为一个槽型的容器,在拉丝过程中熔融玻璃流入漏板,接通电源后漏板发热将其调节到合适拉丝的温度,然后通过底板上的漏嘴流出,并在出口处被高速旋转的拉丝机拉伸为连续玻璃纤维。由于漏板加工技术及材料性能的限制,漏板孔数限制在6000孔以内,目前国内、外使用的高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱,只能采用6000孔漏板最大可拉7200TEX直接纱。高TEX玻璃纤维无捻粗纱只能采用烘干原丝合股络纱方式制成。合股是对原丝的二次加工,在合股过程中,会对玻璃纤维造成以下影响1、络纱过程中导纱机构对纤维的磨损,造成部分单纤维断裂使得产品的毛羽量大量增加并影响纤维强度;2、合股纱需要使用拉丝机拉制丝饼后二次络纱,大幅降低了效率并需要增加设备及操作人员;3、合股中的各分股张力有差异,造成合股纱张力分布不均,影响复合材料的强度。

  实用新型内容本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足,提供一种生产高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系统,无需合股络纱即可生产7200TEX以上直接无捻粗纱。为了实现上述目的,本实用新型采用如下技术方案一种生产高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系统,包括可拉出玻璃纤维的漏板,将拉出的玻璃纤维进行浸润剂涂覆的涂油器,将涂覆后的玻璃纤维进行集束、导向的集束轮,将经集束、导向的玻璃纤维进行拉丝的拉丝机;所述漏板、涂油器、集束轮及拉丝机由上至下顺次设置,所述漏板为两台且水平相邻设置,且所述每台漏板孔数为4000孔至6000 孔进一步地,所述涂油器为两台且分别设置在对应漏板的下方。进一步地,所述集束轮为六个,由第一漏板拉出的玻璃纤维经并列设置在第一涂油器下方的第一、二集束轮集束,由第二漏板拉出的玻璃纤维经并列设置在第二涂油器下方的第三、四集束轮集束,经第三、四集束轮集束的玻璃纤维再经设置在第三、四集束轮下方的第五集束轮导向,经第五集束轮导向的玻璃纤维与经第一、二集束轮集束的玻璃纤维一起再经设置在第五集束轮下方的第六集束轮导向后进入拉丝机。进一步地,在所述漏板、涂油器、集束轮外侧还竖向设置有上层隔板;在所述拉丝机及靠近拉丝机的集束轮一侧还竖向设置有下层隔板。进一步地,所述第一、二漏板的中心距为900mm,第一涂油器的石墨辊到第一漏板的中心距为1200mm,第二涂油器的石墨辊到第二漏板的中心距为1200mm,第一涂油器的石墨辊到第一、二集束轮的中心距为540mm,第二涂油器的石墨辊到第三、四集束轮的中心距为445mm,第一、二集束轮的中心距为240mm,第三、四集束轮的中心距为280mm,第三集束轮和第五集束轮的中心距为410mm,第五集束轮到第六集束轮的中心距为300mm,第六集束轮到下层隔板的距离为150mm,第六集束轮到拉丝机的作业机头的中心距为2700mm。进一步地,所述漏板为可自动恒温控制的漏板。与现有技术相比,本实用新型具有以下有益效果I、本实用新型的作业线系统是使用两台漏板合并拉制高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱,将两台漏板拉出的玻璃纤维,经过涂油器涂覆浸润剂后,用集束轮将两股原丝集束到一起,使用一台直接纱拉丝机拉制高TEX直接无捻粗纱,能生产7200 14000TEX直接无捻粗纱。2、满足了下游复合材料行业对高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的需求,又减少了合股络纱环节大幅提高了生产效率,由于玻璃纤维未经过络纱磨损单纤维完好,最大限度的保留了纤维强度比合股无捻粗纱强度提高了 10%以上达到0. 5N/tex,提高了产品质量并提高了增强复合材料的强度。下面通过附图和实施例,对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

  图I为本实用新型的一种生产高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系统的布置方式图。

  以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。本实用新型的一种生产高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系统,包括可拉出玻璃纤维的漏板,将拉出的玻璃纤维进行浸润剂涂覆的涂油器,将涂覆后的玻璃纤维进行集束、导向的集束轮,将经集束、导向的玻璃纤维进行拉丝的拉丝机;其中,漏板、涂油器、集束轮及拉丝机由上至下顺次设置。如图I所示,上述漏板为两台(第一漏板I、第二漏板2)且水平相邻设置,漏板孔数为4000孔至6000孔。这种布置方式的特点是由两台相邻的漏板共用一台拉丝机拉制高TEX直接无捻粗纱。上述漏板为可自动恒温控制的漏板,每台漏板均单独使用测温元件将信号传递到DCS控制系统,实现漏板自动恒温控制,保证两台漏板流量一致,从而使纤维张力一致。上述涂油器为两台(第一涂油器3、第二涂油器4)且分别设置在对应漏板(第一漏板I、第二漏板2)的下方。两台涂油器可分别将两台漏板拉出的玻璃纤维进行浸润剂涂覆。上述集束轮为六个,由第一漏板I拉出的玻璃纤维经并列设置在第一涂油器3下方的第一、二集束轮5、6集束,由第二漏板2拉出的玻璃纤维经并列设置在第二涂油器4下方的第三、四集束轮7、8集束,经第三、四集束轮7、8集束的玻璃纤维再经设置在第三、四集束轮7、8下方的第五集束轮9导向,经第五集束轮9导向的玻璃纤维与经第一、二集束轮5. 6集束的玻璃纤维一起再经设置在第五集束轮9下方的第六集束轮10导向后进入拉丝机11。通过设置六个集束轮,可以在正常作业的情况下保证张力合适。在上述漏板(第一、二漏板1、2)、涂油器(第一、二涂油器3. 4)、集束轮(第一、二、三、四、五、六集束轮5、6、7、8、9、10)外侧还竖向设置有上层隔板12、13 ;在上述拉丝机11及靠近拉丝机11的第六集束轮10 —侧还竖向设置有下层隔板14 ;其中,上层隔板12、13是为了加强控制拉丝成型区的气流,下层隔板14除有上述作用外还兼具防护罩作用。第一、二漏板1、2的中心距为900mm,第一涂油器3的石墨辊到第一漏板I的中心距为1200mm,第二涂油器4的石墨辊到第二漏板2的中心距为1200mm,第一涂油器3的石墨辊到第一、二集束轮5、6的中心距为540mm,第二涂油器4的石墨辊到第三、四集束轮7、8的中心距为445mm,第一、二集束轮5、6的中心距为240mm,第三、四集束轮7、8的中心距为280mm,第三集束轮7和第五集束轮9的中心距为410mm,第五集束轮9到第六集束轮10的中心距为300mm,第六集束轮10到下层隔板14的距离为150mm,第六集束轮 10到拉丝机11的作业机头的中心距为2700mm。上述尺寸间隔主要是调整适宜拉丝的工艺位置,满足集束、张力等控制要求,是可以适当调节的。最后应说明的是以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

  权利要求1.一种生产高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系统,包括可拉出玻璃纤维的漏板,将拉出的玻璃纤维进行浸润剂涂覆的涂油器,将涂覆后的玻璃纤维进行集束、导向的集束轮,将经集束、导向的玻璃纤维进行拉丝的拉丝机;所述漏板、涂油器、集束轮及拉丝机由上至下顺次设置,其特征在于 所述漏板为两台且水平相邻设置,且所述每台漏板孔数为4000孔至6000孔。

  2.根据权利要求I所述的作业线系统,其特征在于,所述涂油器为两台且分别设置在对应漏板的下方。

  3.根据权利要求2所述的作业线系统,其特征在于,所述集束轮为六个,由第一漏板拉出的玻璃纤维经并列设置在第一涂油器下方的第一、二集束轮集束,由第二漏板拉出的玻璃纤维经并列设置在第二涂油器下方的第三、四集束轮集束,经第三、四集束轮集束的玻璃纤维再经设置在第三、四集束轮下方的第五集束轮导向,经第五集束轮导向的玻璃纤维与经第一、二集束轮集束的玻璃纤维一起再经设置在第五集束轮下方的第六集束轮导向后进入拉丝机。

  4.根据权利要求3所述的作业线系统,其特征在于,在所述漏板、涂油器、集束轮外侧还竖向设置有上层隔板;在所述拉丝机及靠近拉丝机的集束轮一侧还竖向设置有下层隔板。

  5.根据权利要求4所述的作业线系统,其特征在于,所述第一、二漏板的中心距为900_,第一涂油器的石墨辊到第一漏板的中心距为1200_,第二涂油器的石墨辊到第二漏板的中心距为1200mm,第一涂油器的石墨辊到第一、二集束轮的中心距为540mm,第二涂油器的石墨辊到第三、四集束轮的中心距为445臟,第一、二集束轮的中心距为240mm,第三、四集束轮的中心距为280mm,第三集束轮和第五集束轮的中心距为410mm,第五集束轮到第六集束轮的中心距为300mm,第六集束轮到下层隔板的距离为150mm,第六集束轮到拉丝机的作业机头的中心距为2700mm。

  6.根据权利要求1-5任一项所述的作业线系统,其特征在于,所述漏板为可自动恒温控制的漏板。

  专利摘要本实用新型公开了一种生产高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱的作业线系统,包括可拉出玻璃纤维的漏板,将拉出的玻璃纤维进行浸润剂涂覆的涂油器,将涂覆后的玻璃纤维进行集束、导向的集束轮,将经集束、导向的玻璃纤维进行拉丝的拉丝机;所述漏板、涂油器、集束轮及拉丝机由上至下顺次设置,所述漏板为两台且水平相邻设置,且所述每台漏板孔数为4000孔至6000孔。本实用新型通过采用两台漏板合并拉制高TEX玻璃纤维直接无捻粗纱,既克服了目前漏板不能生产7200TEX以上直接无捻粗纱的弊端,又克服了合股络纱的弊端。

  发明者崔宝山, 杜照孔, 杜纪山, 牛爱君, 葛安华 申请人:山东玻纤复合材料有限公司


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